Gyártósor optimalizálása MTM alapokon feladatbővítési megoldásokkal

Gyártósor optimalizálása MTM alapokon feladatbĹ‘vítési megoldásokkal

Az alábbi bemutató célja egy nagy darabszámú széria termék gyártósorán a munkahelyek ergonómiai fejlesztése, a munkafolyamatok hatékonyságának növelése és veszteségeinek csökkentése, az átfutási idĹ‘ lerövidítése, illetve a sor hely- és opcionálisan munkaerĹ‘ szükségletének csökkentése volt. Mindezek során nem volt lehetĹ‘ség nagyobb mértékű szerszám- vagy gép fejlesztésre, a cél az volt, hogy csupán munkahelyelrendezési, feladatbĹ‘vítési megoldásokkal fejlesszük a folyamatot úgy, hogy a megadott vevĹ‘i ütemnek megfeleljünk.

Az eredeti folyamat 12 különálló munkalépésbĹ‘l áll. Ez problémás, mivel nagy a folyamat helyigénye és ezáltal a helyköltsége, sokat kell mozogniuk a dolgozóknak és emellett nagy a puffer képzési lehetĹ‘ség a soron.

Régi gyártási folyamat:
1. munkahely: Csatlakozó forrasztása a kábelre induktív-forrasztóberendezéssel
2. munkahely: JelölĹ‘csĹ‘ felhúzása a kábelre
3. munkahely: Könyökcsatlakozó forrasztása a kábelre induktív-forrasztóberendezéssel
4. munkahely: A kábel belsĹ‘ vezetĹ‘ forrasztása a csatlakozóval 20-szoros nagyítású mikroszkóp alatt forrasztópákával
5. munkahely: Forrasztás ellenĹ‘rzése 20x nagyítású mikroszkóp alatt
6. munkahely: Fedél szerelése
7. munkahely: VSWR mérés
8. munkahely: Elektromos mérés
9. munkahely: Csatlakozó méret mérés
10. munkahely: Központosság mérés
11. munkahely: TömítĹ‘gyűrű felhúzása a kábelre
12. munkahely: 25 db késztermék csomagolása nyomózáras tasakba

A fejlesztés során igyekeztünk a gyártási pozíciókat úgy kialakítani, hogy azok munkatartalma idĹ‘igényesség szempontjából megközelítĹ‘leg azonos legyen, illetve lehetĹ‘ség szerint mindenki egy munkaasztalon el tudja végezni ezt a munkát. Ezzel egyrészt helyet spórolunk, másrészt a járkálásból és az ismételt termék felvétel-letételbĹ‘l adódó idĹ‘veszteséget is elkerüljük.

Új gyártási folyamat:
1. munkahely: Csatlakozó forrasztása a kábelre induktív-forrasztóberendezéssel, jelölĹ‘csĹ‘ felhúzása
2. munkahely: Könyökcsatlakozó forrasztása a kábelre induktív-forrasztóberendezéssel
3. munkahely: Kábel belsĹ‘ vezetĹ‘ forrasztása a csatlakozóval 20x nagyító alatt forrasztópákával
4. munkahely: Forrasztás ellenĹ‘rzése 20x nagyítású mikroszkóp alatt, fedél szerelése
5. munkahely: VSWR mérés, elektromos mérés, tömítĹ‘gyűrű felhúzása
6. munkahely: Központosság és csatlakozó méret mérés
7. munkahely: 50 db késztermék csomagolása nyomózáras tasakba

A munkahelyen belüli elrendezésekkel és eszközökkel az ergonómia és a hatékonyság fejlesztése volt a cél.
A félkész- és késztermékek tárolása a fölöslegesen nagy méretű tárolók helyett kisebb, nyitott oldalú tárolókra módosult. Így az adott pozíció késztermékének következĹ‘ pozícióba történĹ‘ továbbítása egy egyszerű tároló felemelési és billentési mozdulattal megoldható, nem szükséges a benne lévĹ‘ anyagokat markolófogással kiemelni és a másik tárolóba áthelyezni.
A forrasztóautomatáknál probléma volt az alapanyagos tárolók elhelyéze, mivel a berendezés adottságaiból kifolyólag nem nagyon lehetett biztonságosan elhelyezni a tálakat. Ennek a megoldására született egy kétszintes plexi tárolóemelĹ‘, aminek segítségével a berendezés közepén lévĹ‘, asztalmagasságtól ca. 8 cm-re található holt tér kihasználhatóvá vált. Az emelvény felsĹ‘ szintjén két alapanyagos tároló fér el, az alsó szintjén pedig az óngyűrű, illetve adott esetben a kábel alapanyag.
A régi folyamat szerint a fedél szerelési pozíciójában ez a kisméretű, lapos alapanyag keverten, egy tárolóban található. Mivel a fedél felvétele így nem könnyű, a présre a szerszám mögé egy kisméretű fém tálcát rögzítettünk, melynek a magassága a szerszámba helyezett könyökcsatlakozó magasságában van, így a fedelet a tálcáról egyszerűen rá kell húzni a csatlakozóra. Ezzel egyrészt a távolság is jelentĹ‘s mértékben csökken, másrészt nem kell kiválasztó fogást alkalmazni.
Mivel a VSWR, az elektromos mérés és a tömítĹ‘gyűrű felhúzása egy pozícióba került, így csupán itt összesen 2 felvevési és letevési mozdulatot spóroltunk meg. A VSWR mérésnél a mérĹ‘adapterek rögzítése alapesetben egy-egy satuba történik, hogy a mérés során a kábel két végét kényelmesen csatlakoztathassuk hozzájuk. Maga a satu azonban nem ergonómikus, messze kilóg az asztal síkjából, ráadásul a mérĹ‘dobozt az adapterekkel összekötĹ‘ mérĹ‘kábelek az asztal közepén futnak, így a dolgozó számára az alapanyagos és késztermékes tárolók messze találhatók. Ezért a satut 3D-s mérĹ‘karra cseréltük, amely sokkal kevesebb helyet foglal az asztal elĹ‘tt, ráadásul pozíciója a dolgozó magasságához egyénileg beállítható. Hogy a távolságokat csökkentsük, egy teljesen szimpla, fém „emelvényre“ helyeztük a félkésztermék tárolóját, az elektromos mérĹ‘dobozt és a tömítĹ‘gyűrű tárolót. Ennek segítségével ezek egy magasságba kerültek a VSWR mérĹ‘adapterekkel, mindemellett pedig az összekötĹ‘ kábelek az emelvény alatt futhatnak, javítva az optimális helykihasználtságot.
Ugyanezen az elven fejlesztettünk a központosság és csatlakozó méretek mérésénél is. Szintén egy fém asztallal emeltük ki a mérĹ‘órákat, hogy 1-es távolsági tartományba kerüljenek a mérĹ‘berendezéssel. Ennél a pozíciónál a késztermék tárolására szolgáló tárolót kivettük a folyamatból, a dolgozó a lemért készterméket már egyenesen a darabszámlálós mérleg tárolójába helyezi.

Csekély beruházással sikerült úgy kialakítani a gyártósort, hogy a vevĹ‘i ütemnek megfeleljünk és ezen felül a termék helyigényét is jelentĹ‘s mértékben le tudtuk csökkenteni, az eddigi 12 munkahelynyi szükségletet 7 asztalon sikerült kényelmesen elhelyezni.
A fejlesztés során az utalványozott idĹ‘t tekintve 17%-ot sikerült spórolni, a balanszírozási veszteséget pedig 26%-al tudtuk lejjebb szorítani. Ez az idĹ‘csökkentés jórészt a pozíciók összevonásából és a nyúlási távolságok lecsökkentésébĹ‘l adódik. Komolyabb eszköz- vagy berendezés fejlesztésre nem került sor, így a beruházási költségeket alacsonyan lehetett tartani. EbbĹ‘l adódóan a szükséges beruházás megtérülési ideje alacsony.

 

Faragó Zsuzsanna
MTM-Alkalmazó