A gyakori átállások mögötti titok

A gyakori átállások mögötti titok
Gyorsátállás – QCO* – EPEI** - flexibilitás… Hangzatos kifejezések, sejtelmes rövidítések, de miért áldozzuk be értük a produktivitást? Mert az átállás nem értékteremtĹ‘ folyamat, így minél többször fordul elĹ‘, annál több a pazarlás a termelési láncban. Talán a leggyakoribb felvetés, ami szembe jöhet, ha az ún. karcsú gyártás forgalmas, többsávos útjára kanyarodunk.
Ma már Magyarországon is egyre több gyártóüzemben kapnak teret a lean elvek, melyek ideális esetben nagyon nagymértékben segítik növelni a termelékenységet. Ennek egy, jó eséllyel legvitatottabb szeletét emelném ki, a gyártás nivellálása nyomán megvalósuló gyakori átállások kérdését. Elemi cél, hogy a vevĹ‘inket minél gyorsabban tudjuk kiszolgálni, mindemellett minimális raktárkészleteink legyenek. Az sem hátrány, ha rugalmasan reagálunk a vevĹ‘i lehívások ingadozásaira, az esetleges tétellemondásokra. Ha a húzóelv modelljét egyszerűsítve értelmezzük, hamar szembesülnünk kell a megrendelések hektikusságával. Ezek az ingadozások pedig ostorcsapás szerűen végighullámzanak a teljes beszállítói láncon – ezt persze elkerülhetjük óriási raktárkészletekkel, amivel meg is érkeztünk a legnagyobb ellentmondáshoz, egy bekezdésen belül (csak azt gyártsd, amit a vevĹ‘ akar, kontra hatalmas raktár). Ahogy az ábra is szemlélteti, ha nincs tervezett elĹ‘retartásunk, a megrendeléseket csak jól látható késéssel tudjuk teljesíteni, magunkra vállalva a mennyiségek hullámzását is, a fentebb említett összes járulékos nehézségével együtt.
Megoldásként az alaptézis, hogy minden fĹ‘ típust gyártsunk legalább naponta egyszer (EPEI 1). Ezzel szembeállítva, a beidegzĹ‘dés pedig, hogy minél inkább egybefüggĹ‘ tételekben, a legkevesebb átállással – így a legjobban kihasználva a rendelkezésre álló idĹ‘t – termeljünk. Egy-egy állomás, vagy gyártósor átállási ideje rendkívül eltérĹ‘ lehet. Függ az automatizáltsági foktól, dolgozók betanítottságától, komplexitástól és a technológiától. Pár másodperctĹ‘l (pl. 1 kapcsoló átváltása Típus A-ról Típus B-re) akár több napos elfoglaltságig is terjedhet (pl. fémmegmunkáló présgépek többtonnás fejcseréje, szabályozott hĹ‘mérsékletű préselemek felfűtése). Egy value stream alapú szervezetben, ahol igyekeznek kiszűrni a 7 pazarlási formát, az egyik legnagyobb érték az idĹ‘. Könnyen mérhetĹ‘, komoly megtakarítások realizálhatók általa. Egy olyan mérĹ‘szám, ami mindenki számára egyértelmű. Akkor miért bánunk vele oly’ nagylelkűen, ha átállásról van szó? A válasz egyszerű: a kulcs a folyamatos fejlĹ‘dés, vagyis CIP***. Azzal, hogy lehetĹ‘leg egyszerre, tömbösített ütemezéssel legyártjuk az azonos típusokat, csak azt a hibáját rejtjük el a rendszernek, hogy az átállási idĹ‘nk túl hosszú. A fentebb említett néhány másodperces típusváltástól senki nem tartana, igaz? Akkor a célunk az kellene legyen, hogy csökkentsük az átszerelési idĹ‘ket, még konkrétabban az átállási lyukat (Rüstlücke – a lefutó típus utolsó darabja és az új típus elsĹ‘ példánya közötti kiesett idĹ‘). Fontos momentum, hogy nem feltétlenül a tényleges beállítási műveletek kiiktatása a cél, hanem azok kiszervezése úgynevezett külsĹ‘ átállási tevékenységekbe. Ha egy szerszámot fel kell fűteni a megmunkáláshoz, az megtehetĹ‘ akár még az átszerelés elĹ‘tt, hogy a csere után ne kelljen annak bemelegedésére várni, így azonnal termelni tudunk vele.
/A II. világháborúban a japán haditengerészet kísérletezett olyan repülĹ‘gép hordozó tengeralattjárókkal, amikrĹ‘l úszotalpak nélkül felszállhattak a gépek. Ahhoz, hogy a támadás abszolút védhetetlen rajtaütés legyen, a gépek motorjait kenĹ‘ olajat elĹ‘re felhevítették és csak közvetlenül a feszállás elĹ‘tt szivattyúzták a hajtóműbe. Így elkerülték a bemelegítés zajos és hosszú procedúráját, valamint a pilóták azonnal a felszínre törés után felszállhattak. Mire az ellenség észbekapott, már javában ment a bombázás./
A folyamatok minden üzemben mások, de teljesen biztos, hogy adódik lehetĹ‘ség elĹ‘készítĹ‘ műveletek elĹ‘írására, ezzel a külsĹ‘ átállások felé billentve az idĹ‘mérleg nyelvét – csökkentve a kiesett gyártási kapacitást két típusvariáns között. Az illetékes kollégák bevonásával egy-egy workshop keretein belül gyártósorról gyártósorra haladva nagyon szép eredményeket érhetünk el. A lényeg, hogy a résztvevĹ‘k megértsék, miért jó ez annak ellenére is, hogy elsĹ‘re talán ésszerűtlennek tűnik EPEI 1-gyel gyártani. Illetékes kollégák alatt nem csak a mérnökséget, hanem a sor és cellavezetĹ‘ket, gépbeállítókat és logisztikai munkatársakat, akár operátorokat is értsük. Gondolkodjunk értékáram alapon, a teljes gyártási láncot fókusz alá véve.
Ha sikerül bevezetnünk a nagyfutó típusaink mindennapos gyártását (akár nagyon kis mennyiségekben is), a rendszerünk le lesz választva a vevĹ‘i lehívások hektikusságáról. Elfelejthetjük a nagy raktárkészleteket (mind alapanyag, mind késztermék oldalról) és egyfajta nyugalmat biztosíthatunk úgy magunknak, mint a beszállítóinknak. A megrendelĹ‘inket azonnal ki tudjuk szolgálni, mert minden fĹ‘ típusból van valamennyi rendelkezésre álló készlet, hiszen naponta gyártunk egy keveset, emellett ha lemondásra került egy nagyobb tétel, szintén csak az addig napi kis adagokban termelt minimális készletet kell tárolnunk.
FelvetĹ‘dik a kérdés: hogyan mérhetem az átállási tevékenységeket? Hisz az nem egy ciklus, a dolgozónak nincs akkora gyakorlata. A szerszámok sincsenek mindig kéznél. SĹ‘t, variánsról variánsra máshogy néz ki minden átszerelés. Arról nem is beszélve, hogy a logisztikai kiszolgálás is érintett lesz, az Ĺ‘ rendelkezésre állásukkal is számolni kell valahogy. Erre kiváló megoldást nyújtanak az MTM építĹ‘elem rendszerek, melyek minden folyamattípust le tudnak fedni megfelelĹ‘ eljárással. Attól függĹ‘en, hogy milyen gyakorlata van a dolgozónak, ki tudjuk választani az illeszkedĹ‘ elemzési módszert. Példaként nagy ismétlésszámmal (tömeggyártásban) MTM-1, kielégítĹ‘ gyakorlattal (sorozatgyártásban) MTM-UAS, kis gyakorlattal, vagy gyakorlat nélkül (egyedi gyártásban) MTM-MEK a célravezetĹ‘. Továbbá a logisztikai területekre külön építĹ‘elem rendszer, az MTM-LOG áll rendelkezésre. Így a teljes gyártási láncban képesek vagyunk végrehajtás teljes módszerének és  kivitelezési idĹ‘szükségletének akár mozdulatelem és tizedmásodperc pontosságú megtervezésére, ráadásul azonos vonatkoztatási teljesítménnyel számolva – hisz mindegyik az MTM-1-en alapszik.
Összefoglalva tehát, érdemes arra törekedni, hogy a fĹ‘ típusaink folyamatosan gyártásban legyenek, minden nap. Még akkor is, ha ez sok átállással jár, mert ez esetben fogunk tudni megfelelĹ‘ odafigyeléssel az átállási veszteségekre koncentrálni, s rá leszünk kényszerítve, hogy redukáljuk annak idejét. Nem ritkítással, hanem ésszerűsítéssel. Így végsĹ‘ soron duplán nyerünk, hisz egyrészt borítékolható, hogy az össz átállási veszteségünk nem lesz több, mint korábban (az elhanyagolt, mumusként kezelt átszerelések idejében), valamint rugalmas, a változásokra jól és gyorsan reagáló gyártási rendszer áll majd vevĹ‘ink rendelkezésére.
Konkrét esettanulmány egy tömeggyártásban élen járó cégrĹ‘l a következĹ‘ cikkben.
* QCO: quick change over
**EPEI: every part every intervall
***CIP: continous improvement process                                                          Hetesi Gergely
                                                                                                                         MTM-Instruktor